軸承超精

其實這種超精工藝不只是在軸承行業(yè)使用，目前發(fā)動機(jī)方面也使用非常之多，其它的精密機(jī)械與儀器方面也開始在使用此種工藝。 超精研的定義 是一種進(jìn)給運(yùn)動，以實現(xiàn)微量磨削的一種光整加工方法。 超精加工前的表面一般經(jīng)過精密車 削、磨削。 具體是指在良好的潤滑冷卻條件下，用細(xì)粒度的磨具(油石)對工件施加很小的壓力，并在垂直干工件旋轉(zhuǎn)方向,對以一定速度旋轉(zhuǎn)的工件作快而短促的往復(fù)振蕩運(yùn)動的一種光整加工方法。

超精研的作用

在滾動軸承制造過程中,超精是軸承套圈加工的最后一道工序,它對于減小或消除磨加工遺留的圓形偏差,修理溝道的形狀誤差,細(xì)化其表面粗糙度,改善表面物理機(jī)械性能,降低軸承的震動、躁聲,提高軸承的使命,有著重要作用。

具體能體現(xiàn)在下面三個方面

1、能有效的減小波紋度。

在超精研過程中，為了能夠保證油石始終作用于波峰而不與波谷接觸，油石與工件接觸的圓弧≥工件表面波紋度的波長，這樣一來，波峰的接觸壓力較大，凸峰就被切除，從而減少了波紋度。

2、改善球軸承滾道的溝形誤差。

超精研可以有效的改善30%左右滾道的溝形誤差。

3、能使被超精研表面產(chǎn)生壓應(yīng)力。

超精研過程中，主要產(chǎn)生冷塑性變形，從而使得超精研后，工件表面形成殘余壓應(yīng)力。

4、能使套圈工作表面的接觸面積增加。

超精研后，套圈工作表面接觸支承面積可由磨削后的15%～40%，增加到80%～95%。 　　

超精過程

1、軸承的切削

磨石表面與粗糙滾道表面的凸峰相接觸時，由于接觸面積較小，單位面積上的受力較大，在一定壓力作用下，磨石首先受到軸承工件的“反切削”作用，使磨石表面的部分磨粒脫落和碎裂，露出一些新的鋒利的磨粒和刃邊。

同時，軸承工件的表面凸峰受到快速切削，通過切削與反切削的作用除去軸承工件表面上的凸峰和磨削變質(zhì)層。這一階段被稱為切削階段，在這個階段切除了大部分的金屬余量。

2、軸承的半切削

隨著加工的繼續(xù)進(jìn)行，軸承工件表面逐漸被磨平。這時，磨石與工件表面接觸面積增加，單位面積上的壓力降低，切削深度減小，切削能力減弱。同時，磨石表面的氣孔被堵塞，磨石處于半切削狀態(tài)。

這一階段被稱為軸承精加工的半切削階段，在半切削階段軸承工件表面切削痕跡變淺，并出現(xiàn)較暗的光澤。

3、光整階段

這個階段可分為二步

一是研磨過渡階段

二是停止切削后的研磨階段

研磨過渡階段

磨粒自銳減少，磨粒刃棱被磨平，切屑氧化物開始嵌入油石空隙， 磨粒粉末堵塞油石氣孔，使磨粒只能微弱切削，伴有擠壓和研光作用，這時工件表面粗糙度 很快降低，油石表面有黑色切屑氧化物附著。

停止切削研磨階段

油石和工件相互摩擦已很光滑，接觸面積大大增加，壓強(qiáng)下 降，磨粒已不能穿破油膜與工件接觸，當(dāng)支承面的油膜壓力與油石壓力相平衡時，油石被浮 起。其間形成油膜，這時已不起切削作用。這個階段為超精加工所特有的。